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Schuhwissen für Einsteiger

von Marcel Borghoff

Tierhaut

Von welchen Tieren wird am meisten Leder hergestellt?

Die meisten Tierhäute zur Herstellung von Leder erhalten wir von Säugetieren, wie z. B. Rind bzw. Kalb, Ziege, Schaf, Schwein und Pferd. Natürlich könnte man auch von anderen Tieren Leder herstellen. Reptilienleder wie z. B. vom Krokodil sieht zwar sehr schön aus, darf aber aus Tierschutzgründen nicht mehr hergestellt werden.


Ein Schuh entsteht

Hier lernen Sie die wichtigsten Arbeitsschritte auf dem Weg der Entwicklung bis zur Fertigstellung eines Schuhs kennen. Dieses ist natürlich nur der Grobablauf.

Bevor überhaupt ein Schuh hergestellt werden kann, müssen sich die Modelleure und Designer zusammen setzen und die Mode-, Werte- und Preisaspekte herausarbeiten. Verschiedene Organisationen beraten sie in Sachen Leder, Farben oder Materialien. Dies geschieht mindestens ein Jahr, bevor der erste Schuh in die Produktion gehen kann. Nachdem das Design entwickelt wurde, wird eine dreidimensionale Form des Modellleisten mit einer Papierabwicklung für die Außen- bzw. Innenseite auf eine zweidimensionale Ebene übertragen. Die Konstruktion des Grundmodells wird in sämtliche Schaftteile aufgeteilt. Diese werden dann auf die verschiedenen Mustergrößen gebracht. Jetzt werden aus den verschiedenen Teilen Stanzeisen oder Matrizen hergestellt.

In der Fabrikation wird entschieden, auf welche Art und Weise die Lederstücke miteinander verbunden werden (= Machart; mehr dazu im Themenbereich Macharten).

In der Zuschneiderei werden die einzelnen Teile ausgestanzt. Das Stanzen erfordert sehr viel Erfahrung und ein gutes Auge.


Da Leder ein Naturprodukt ist, kann es immer wieder mal vorkommen, dass das Leder unterschiedliche Narbungen aufweist. So können z. B. gleiche Schuhmodelle verschiedene Narbungen aufweisen oder der rechte Schuh anders aussehen als der linke. Immer wieder wird das Leder auf Unebenheiten oder Fehler kontrolliert. In der Stanzerei entstehen Ober-, Futter-, Zwischen- und Verstärkungsmaterialien.
 

Die zugeschnittenen Schaftteile werden in der Näherei zusammen gesetzt. Als Schaft bezeichnet man die Gesamtheit aller einzelnen Materialteile, die den Hauptteil eines Schuhes bilden.

Nachdem die Schaftkanten geschärft wurden, wird das Zwischenfutter aufgeklebt und Verstärkungsbänder angebracht. Die einzelnen Futterteile werden zu einem Futterschaft zusammen geklebt und die verschiedenen Schaftteile zusammen genäht. Das Lederfutter wird jetzt mit Klebstoff fixiert und mit dem Oberschaft verbunden. Der Schaft ist nun bereit für die Montage. Vorder- und Hinterkappe werden in den Schaft eingelegt und verpresst. 


 
Jetzt wird die Brandsohle auf den Leisten geheftet, danach wird der Vorderschaft an den Leisten aufgeheftet und die Spitze mit Schmelzklebstoff an die Brandsohle geklebt.

Damit die Ferse eine schöne Form erhält, wird sie an den Leisten gezwickt und verpresst. Der Rahmen wird jetzt mit dem Schaft und der Brandsohlenlippe mit Hilfe einer Einstechnaht verbunden. 
 

Danach wird die Gelenkfeder eingelegt, die ein Durchknicken des Schuhbodens verhindert. Der Hohlraum zwischen Brandsohlenlippe und Brandsohle wird mit Gummikork ausgefüllt. Diese Einballung dient als Dämpfung und Isolation.

Als nächstes wird die Laufsohle mit Klebstoff an den Schuh gepresst und in einem speziellen Arbeitsgang der Rahmen angebracht. Im nächsten Arbeitsschritt wird der Absatz aufgeklebt und die Sohle durch Fräsen in Form gebracht. Danach wird der Leisten aus dem Schuh ausgeleistet, die Sohlenschnitte werden gefärbt und poliert. Die Fersenpolster und Decksohle werden eingeklebt und die Schuhe erhalten durch das Finish (Polieren und Imprägnieren) den letzten Pfiff. Jetzt brauchen nur noch die Schnürsenkel eingezogen werden. Ein letzter Kontrollblick und die Schuhe wandern in ihren Karton.

 

Brandsohle

 

Die Brandsohle war in früheren Jahren ein sehr wichtiger Bestandteil der Schuhe. Zum einen sorgte sie für eine gewisse Stabilität. Zum anderen wurde der Rahmen durch die Einstechnaht mit der Brandsohle verbunden (bei rahmengenähten und zwiegenähten Schuhen). Da die Brandsohle aus Leder war, schmerzten die Füße auch nach längerem Tragen nicht – sie „brannten“ nicht. In der heutigen Zeit werden die Lederbrandsohlen überwiegend durch andere Werkstoffe ersetzt.

 

Der Aufbau des Schuhes im Überblick

Die Funktion der Gelenkfeder

Zwischen Absatz und Ballen ist die Sohle verstärkt durch ein Blatt aus Stahl, Holz oder Kunststoff. Ausgerechnet hier, wo die Sohle versteift ist, ist die Rede vom Schuhgelenk. Die „Höhendifferenz“ zwischen Absatz und Sohle wird als Sprengung bezeichnet. Die Ferse steht horizontal auf dem Absatz und nicht schräg auf einer Rutschbahn, selbst bei Schuhen mit höheren Absätzen. Bis zu einer gewissen Höhe ist es auch durchaus möglich, eine Absatzerhöhung durchzuführen. Irgendwann würden jedoch die erhöhten Absätze die Gelenkpartie so stark belasten, dass sie schließlich brechen könnte.


Verschiedene Leistenformen

Wie sie sehen, ist ein spitzer Schuh in der Regel auch länger gearbeitet (siehe Abb. Spitz). Da der Fuß eine gewisse Ballenweite und auch Länge braucht, wird der Leisten automatisch länger hergestellt. Würde ein spitzer Schuh genau die gleiche Länge haben wie die restlichen Leistenformen, hätten die Zehe nicht ausreichend Platz.

 


Macharten

Die Römer, Griechen oder Ägypter haben schon früh damit begonnen, die ersten Schuhe zu entwickeln. Die Fußbekleidungen mussten aber den natürlichen Verhältnissen und den unterschiedlichsten Klimaregionen angepasst werden. Während die Römer luftige Sandalen mit wenigen Riemchen angefertigt haben, mussten sich die Europäer in den kälteren Regionen etwas anderes einfallen lassen, um trockenen Fußes die Landschaften erkunden zu können. Die verschiedensten Macharten wurden erfunden.

  

                     

 

Der geklebte Schuh (AGO-Schuh)

Der Schaft wird um den Leisten gelegt und mit der Brandsohle verklebt. Die Laufsohle wird dann mit Klebstoff unter den Schaft gepresst. Es ist eine schnell durchführbare Machart. Der geklebte Schuh lässt sich sehr gut reparieren und ist leicht und biegsam, Es entstehen geringe Produktionskosten.

Bei der zweiten Variante wird der Schaft noch zusätzlich mit der Brandsohle vernäht.
 

AGO = Another Great Opportunity; Der Italiener Dr. F. Rampichini entwickelte 1911 diesen Klebstoff auf der Basis von Kollodiumwolle, mit dem es gelang, Leder mit Leder fest miteinander zu verbinden.


Der Mokassin

Der Schaft läuft unter dem Leisten her und wird mit einer Naht an die Halbsohle (bei der durchgenähten Variante an die Laufsohle) genäht. Der Einsatz wird mit dem Oberschaft durch die Mokassinnaht verbunden.

 

Da der Mokassin keine Brandsohle besitzt, ist er sehr biegsam und angenehm zu tragen. Er passt sich dem Fuß an, kann sich aber auch leicht verformen.

 

Der California

Das Obermaterial wird mit der Brandsohle vernäht (Californianaht). Die Schalensohle wird aufgepresst und umschließt den Rand des Schaftes. Bei der zweiten Variante wird die Schalensohle durch einen Bezugsstreifen ersetzt. Dieser wird mit Schaft und Brandsohle verbunden. Bei der Strobel-Variante wird die Brandsohle an dem Schaft mit der Strobelnaht befestigt.

Der California-Schuh besitzt eine hohe Elastizität und garantiert einen weichen Auftritt. Dank der Strobelnaht kann diese Machart bei sehr flachen Laufsohlen verwendet werden.
Komfort-, Haus- und Sportschuhe werden häufig mit dieser Machart hergestellt.

 

Gespritze Macharten

Zuerst wird der Schaft mit der Brandsohle vernäht oder verklebt. Danach wird der Schaft abgesenkt und in eine Form geschlossen. Eine Masse, z. B. Polyurethan (PUR), Thermoplastischer Kautschuk (TR) oder Polyvinylchlorid (PVC) wird in die Negativform eingespritzt oder geschäumt.

 

(Auszüge aus dem Buch „Schuhwissen für Einsteiger“ von Marcel Borghoff
http://www.schuhwissen.de )